Digitalización, refrigerantes de menor impacto, eficiencia, nuevos materiales, seguridad y profesionalización técnica marcaron el CIR 26. Más allá de las tecnologías presentadas, el Congreso dejó una conclusión transversal: la transformación de la refrigeración dependerá de que el conocimiento, las competencias y las decisiones de la industria evolucionen a la misma velocidad que la tecnología.
Por Redacción
La próxima década de la refrigeración no comienza dentro de diez años. Muchas de las transformaciones que definirán al sector ya están entrando en cuartos de máquinas, supermercados, cámaras frigoríficas, centros de distribución e instalaciones comerciales, pero también en las herramientas y competencias de quienes trabajan diariamente en campo.
Esa fue una de las lecturas que dejó la séptima edición del Congreso Internacional de Refrigeración (CIR 26), realizada de manera virtual los días 1 y 2 de septiembre. Bajo el concepto Beyond Decarbonization: Smart Cooling, sus jornadas Gerencial y Técnica reunieron ocho conferencias y dos mesas de diálogo para abordar la transformación del sector desde dos perspectivas complementarias: las decisiones que están cambiando el diseño y la operación de los sistemas y las capacidades necesarias para llevar esos cambios a la práctica. Las sesiones registraron participaciones de más de 15 países.
Desde la inauguración de la jornada gerencial, Andrés Cruz, presidente de ANFIR, colocó la discusión más allá de la tecnología.
“La refrigeración es el soporte vital de nuestra sociedad.”
Su reflexión partió del papel que desempeña el frío en la conservación de alimentos, medicamentos, vacunas y múltiples procesos industriales, pero también de los desafíos que enfrenta una industria llamada a reducir emisiones, elevar la eficiencia energética, proteger los recursos y responder a fenómenos ambientales cada vez más exigentes.
De recopilar datos a tomar decisiones
Uno de los primeros cambios ocurre en la información que genera un sistema.
Durante su participación, Saúl Rodríguez, de Danfoss, planteó que la verdadera transformación digital no está en instalar sensores, sino en convertir los datos obtenidos en mejores decisiones.
“La verdadera transformación digital no consiste en instalar sensores, sino en convertir la información obtenida en mejores decisiones para proteger productos, personas y operaciones.”
El cambio modifica también la lógica del mantenimiento. Los históricos de operación permiten identificar desviaciones, comparar comportamientos y reconocer señales de deterioro antes de que una condición termine en una falla.
La conversación continuó en la mesa gerencial “La industria de la Refrigeración frente a la transición sustentable de la próxima década”, donde Julieta Torres, representante de FAIAR; Giovanni Barletta, de ACAIRE; y Andrés Cruz, de ANFIR, moderados por Néstor Hernández, ampliaron la discusión hacia sustentabilidad, eficiencia energética, cadena de frío y desarrollo del talento.
Barletta describió el tránsito desde los controles electromecánicos hacia sensores, conectividad, IoT y análisis de datos. La siguiente frontera está en utilizar esa información para predecir, prevenir y anticiparse al comportamiento de los sistemas.
El Smart Cooling adquiere entonces un sentido que va más allá de conectar equipos:
MEDIR > INTERPRETAR > DECIDIR > ACTUAR
Una transición con más de un camino
Si algo quedó claro durante el Congreso es que no existe una única respuesta para la transición de refrigerantes.
CO₂, amoníaco, hidrocarburos, A2L y distintas arquitecturas aparecieron a lo largo de las jornadas, pero no como una competencia para encontrar un ganador universal. Aplicación, clima, capacidad, seguridad, infraestructura existente, disponibilidad de componentes, regulación, eficiencia y costo condicionan cada decisión.
Miguel Escamilla, de Chemours, llevó esta discusión al terreno de la planeación. La transición difícilmente puede ejecutarse de manera simultánea sobre todo el parque instalado; requiere construir estrategias de corto, mediano y largo plazo que permitan determinar qué equipos conservar, cuáles reconvertir y cuáles deberán sustituirse.
En esa hoja de ruta entran las metas ambientales y regulatorias, pero también CAPEX, OPEX, costo total de propiedad, eficiencia, seguridad, disponibilidad tecnológica y preparación del personal.
“Hagan una estrategia siempre enfocados en datos, no en emociones.”
Descarbonizar la refrigeración exige, por tanto, que las decisiones sean también técnica y financieramente sostenibles.
Raúl Gutiérrez, de BOHN, llevó la conversación hacia el diseño y la operación. Durante su conferencia sobre NextGen Cooling, abordó estrategias como modulación, variadores de frecuencia, válvulas electrónicas, control, low condensing y sistemas hidrónicos, además de distintas alternativas de refrigerantes.
Su planteamiento puso sobre la mesa algo fundamental: muchas de las herramientas necesarias para mejorar el desempeño ya están disponibles.
“No es lo que tenemos que hacer en el futuro; es lo que tenemos que hacer ya, porque todo esto ya existe.”
La eficiencia tampoco depende exclusivamente del refrigerante. Dimensionamiento, adaptación de capacidad a las cargas reales, modulación y control forman parte de una misma estrategia.
Del desafío técnico a la decisión de negocio
Karen Rubio, de Copeland, trasladó esta discusión al CO₂ en refrigeración comercial.
Las altas presiones y las condiciones ambientales continúan siendo factores técnicos que deben considerarse, particularmente en climas cálidos, pero distintas arquitecturas y estrategias de control han ampliado las posibilidades de aplicación de esta tecnología en Latinoamérica.
Su exposición puso especial énfasis en cambiar la pregunta con la que se evalúa una inversión.
“Cuando dejamos de preguntarnos cuánto cuesta instalarlo y comenzamos a preguntarnos cuál es el valor total que puede generar a lo largo de su vida útil, la conversación cambia por completo.”
Inversión inicial, mantenimiento y consumo energético forman parte de una evaluación más amplia del costo total de propiedad. A ello se suman diseño, controles, commissioning, monitoreo, mantenimiento y preparación del personal.
El resultado de un sistema, por tanto, no puede atribuirse únicamente al refrigerante. Refrigerante, arquitectura, controles, diseño, puesta en marcha y operación forman parte de una misma ecuación.
Las nuevas condiciones de operación también están alcanzando elementos tan fundamentales como las tuberías. Aarón Sebastián, de NACOBRE, abordó el desarrollo de la aleación de cobre-hierro C194 (CuFe2P) para tuberías destinadas, entre otras aplicaciones, a sistemas con CO₂.
La transición de refrigerantes, entonces, no sólo está cambiando lo que circula dentro de los sistemas; también comienza a transformar los materiales y componentes que deben contenerlos.
EL PARQUE INSTALADO TAMBIÉN CUENTA
Pero no toda la infraestructura podrá sustituirse simultáneamente.
Luis Mojica, de Chemours, puso la atención sobre los sistemas existentes que todavía utilizan R22. Antes de realizar un retrofit, planteó la necesidad de evaluar condición del equipo, vida útil restante, eficiencia, presiones, seguridad, disponibilidad y viabilidad económica.
“No hay refrigerante ideal.”
El retrofit aparece así como una herramienta dentro de una transición necesariamente gradual. Durante los próximos años convivirán instalaciones nuevas, sistemas reconvertidos y distintas generaciones de tecnologías. El desafío será determinar qué solución corresponde a cada aplicación y en qué momento debe realizarse el cambio.
Cuando la transición llega a las manos
Los cambios tampoco terminan en el cuarto de máquinas. Alcanzan la manera en que una instalación se ejecuta.
Heriberto Iturbide, de CONEC, puso un ejemplo concreto al abordar las conexiones sin soldadura frente a un escenario donde refrigerantes con distintos niveles de inflamabilidad obligan a reconsiderar fuentes de ignición y procedimientos de trabajo.
Su exposición recuperó además una paradoja de la transición actual: algunas sustancias consideradas hoy parte del futuro de la refrigeración, como CO₂, amoníaco e hidrocarburos, tienen una larga historia de utilización.
“Los refrigerantes del futuro son los mismos con los que empezamos en la industria hace 150 años; lo que cambió no es la molécula, sino la ingeniería de seguridad que la rodea.”
La discusión no planteó eliminar universalmente el brazing. Las conexiones sin soldadura tienen límites de acuerdo con materiales, presión, temperatura y aplicación. El mensaje fue otro: el profesional necesitará una caja de herramientas más amplia y criterio para elegir el procedimiento adecuado.
Esa perspectiva encontró un complemento en la demostración de soldadura fuerte con oxiacetileno realizada por Pedro Hernández Mondragón, Carlos Uriel Cabrera Facundo y Araceli Sandín Pérez, del Instituto de Capacitación ACR.
La práctica comenzó con inspección, identificación de peligros, análisis de riesgos, equipo de protección personal y establecimiento de controles.
“Una práctica segura no empieza cuando encendemos el soplete; empieza antes de generar la primera chispa.”
– Araceli Sandín Pérez
El ejercicio incluyó flujo de nitrógeno durante el calentamiento para reducir la oxidación interna y posteriormente la apertura de la unión para observar la penetración del material de aporte.
La tecnología avanza. ¿Y el talento?
La segunda jornada trasladó buena parte de esas transformaciones hacia quienes deberán implementarlas.
En su mensaje inaugural, Néstor Hernández puso el foco precisamente en el componente humano de la transición: técnicos, instructores, contratistas, fabricantes, distribuidores, centros de capacitación y especialistas que integran la cadena productiva.
Bajo el concepto Beyond Decarbonization: Smart Cooling, planteó que mirar más allá de la reducción de emisiones implica preguntarse también quién diseñará, instalará, operará y mantendrá sistemas cada vez más eficientes, conectados y complejos.
La reflexión encontró continuidad en la mesa “Formando al técnico del futuro: nuevas competencias para una industria en transformación”, donde Anel Lugo, Germán Fuentes y Gildardo Yáñez, moderados por Néstor Hernández, discutieron las capacidades que demandará esa nueva refrigeración.
Las competencias tradicionales no desaparecen. Vacío, recuperación, soldadura, mecánica, termodinámica y electricidad continúan formando parte del oficio. Sobre ellas, sin embargo, aparecen nuevas capas: electrónica, inverter, sensores, automatización, monitoreo remoto, interpretación de datos, nuevos refrigerantes e inteligencia artificial.
Anel Lugo lo sintetizó:
“Necesitamos técnicos del siglo XXI.”
Germán Fuentes llevó la reflexión un paso más allá. Contar con instrumentos digitales y herramientas de última generación no garantiza un mejor servicio si quien los utiliza no comprende qué está midiendo.
“Si el técnico no sabe interpretar los resultados de medición, no sirve de absolutamente nada.”
La frase conecta directamente con Smart Cooling: más información exige mayor capacidad para interpretarla.
Incluso frente a la inteligencia artificial, la discusión no planteó la sustitución del profesional. Estas herramientas pueden ayudar a analizar información e identificar patrones, pero el conocimiento continúa siendo necesario para formular preguntas, evaluar respuestas y decidir qué hacer.
“El técnico debe saber qué preguntarle a la inteligencia artificial.”
– Germán Fuentes
Gildardo Yáñez llevó esta transformación al terreno cotidiano al señalar cómo el monitoreo remoto comienza a extenderse hacia sistemas de menor capacidad, permitiendo conocer parámetros de operación a distancia, anticipar fallas y reconocer pérdidas de desempeño.
El técnico del futuro, entonces, no sustituirá necesariamente lo que ya sabía hacer: tendrá que sumar nuevas competencias sobre esa base.
Formar también significa atraer
Actualizar a quienes actualmente trabajan en campo representa solamente una parte del desafío. La mesa abrió otra discusión: el relevo generacional.
La refrigeración participa en alimentos, industria, hospitales, farmacéutica, comercio y logística, pero esa amplitud profesional no siempre resulta visible para las nuevas generaciones.
Acercar el sector desde secundaria y bachillerato, mostrar sus posibilidades profesionales y actualizar los mecanismos de formación serán necesarios para atraer nuevo talento.
Pero existe todavía otro eslabón:
“Para crear un técnico del siglo XXI, primero tenemos que crear el instructor o el profesor del siglo XXI.”
– Anel Lugo
Actualizar programas sin actualizar a quienes enseñan limitaría el alcance de cualquier transformación educativa. A ello se suma la necesidad de reconocer diferentes formas de aprendizaje y aprovechar herramientas que permitan practicar procedimientos de manera segura y repetible.
El conocimiento como infraestructura
Al final, las distintas conversaciones del CIR 26 convergieron en una misma conclusión: la tecnología por sí sola no hará posible la transformación de la refrigeración.
Los sistemas serán más conectados, automatizados y diversos, pero su evolución dependerá también de profesionales capaces de comprenderlos, operarlos con seguridad y tomar mejores decisiones.
En ese sentido, el Congreso dejó una lectura que trasciende sus dos jornadas: el conocimiento también es infraestructura para la transición de la refrigeración.
La próxima década no comenzará cuando aparezca una nueva tecnología. Muchas de las soluciones ya están disponibles y otras seguirán evolucionando.
El verdadero reto será preparar a la industria para avanzar a su misma velocidad.
