Durante la AHR Expo México 2025 en Monterrey, Copeland presentó una de las conferencias más esperadas de su programa técnico: “Aplicación de enfriadores sin aceite para centros de datos: recuperación de calor y bombas de calor que reducen la huella de carbono con la ayuda de IA”. En ella, Pedro Machain, ingeniero de aplicaciones de Ecochillers, y Alonso Amor, director de servicios de ingeniería de Copeland, exploraron los avances y desafíos de los compresores centrífugos sin aceite y su papel en la transición hacia sistemas más eficientes y sostenibles.
De la fricción al aire levitado
El ingeniero Machain abrió la sesión con una reflexión sobre la evolución tecnológica de los sistemas de compresión. Recordó cómo la industria pasó de los compresores abiertos con bandas a los scroll y tornillos semihérméticos, hasta llegar a los centrífugos levitados magnéticamente. Estos equipos, explicó, eliminaron la fricción interna y el uso de aceite, lo que permitió una transferencia térmica más eficiente.
Sin embargo, subrayó que la complejidad electrónica que acompañó a estas innovaciones se convirtió en un nuevo desafío. “Antes un técnico podía reparar un compresor con herramientas básicas; hoy necesita conocimientos en electrónica y control digital”, comentó. La falta de técnicos especializados, añadió, ha limitado la adopción de tecnologías avanzadas en México y América Latina.
En respuesta a esta situación, Ecochillers apostó por una filosofía de diseño sencilla: “mantenerlo simple”. Con esa visión, la empresa desarrolló un compresor centrífugo levitado por refrigerante, una tecnología inspirada en los sistemas aeronáuticos de Boeing y la NASA, que sustituye los imanes por una película de gas refrigerante que sostiene la flecha del rotor.
“Queríamos un sistema eficiente, pero también fácil de mantener”, explicó Machain. El resultado fue un equipo liviano —de apenas 100 kilogramos por compresor— y de mantenimiento accesible, que puede reemplazarse tan fácilmente como un compresor scroll o semihérmético.
Alta eficiencia y bajas emisiones
Por su parte, Alonso Amor destacó que los enfriadores sin aceite representan un salto cualitativo en desempeño y sostenibilidad. Al eliminar la fricción, el consumo energético por tonelada de refrigeración se reduce de manera notable, alcanzando índices de 0.95 kW/tonelada, lo que se traduce en ahorros de hasta 30 % frente a los sistemas tradicionales.
El sistema, diseñado para operar con refrigerantes de bajo GWP como el R-513A o el R-515B, y próximamente con A2L, incorpora un variador de frecuencia externo de uso industrial, fácilmente intercambiable. Su simplicidad estructural elimina separadores, filtros de aceite y componentes sensibles a las fallas eléctricas, reduciendo los tiempos de reinicio a apenas 30 segundos.
“Estamos ante una solución más eficiente, silenciosa y con menos complejidad”, señaló Amor. “El compresor levita sobre una película de gas refrigerante, gira entre 20 y 45 mil revoluciones por minuto, pero sin generar vibraciones perceptibles. Es un sistema que demuestra que eficiencia y simplicidad pueden coexistir”.
Recuperar el calor, cerrar el ciclo
Más allá de la eficiencia eléctrica, la presentación puso especial énfasis en el aprovechamiento del calor residual. Machain explicó que los centros de datos —una de las industrias con mayor demanda térmica continua— pueden transformar el calor de rechazo en una fuente útil para calefacción o agua caliente sanitaria mediante sistemas de bomba de calor.
“El objetivo no es solo enfriar, sino recuperar la energía”, afirmó. “Si un centro de datos genera miles de kilowatts térmicos, ese calor puede alimentar un sistema de district heating y contribuir al bienestar de la comunidad. Estamos hablando de energía verde y prácticamente gratuita”.
El nuevo chiller de Copeland y Ecochillers puede alcanzar temperaturas de condensación de hasta 170 °F, suficientes para generar agua a 70 °C, ideal para calefacción en hospitales, hoteles o instalaciones industriales. Además, su diseño modular facilita la integración en aplicaciones de alta exigencia como clean rooms o procesos alimentarios, donde el control térmico preciso y la reducción de emisiones son prioritarios.
Inteligencia aplicada y futuro sustentable
Los especialistas concluyeron que la adopción de estas tecnologías responde a una tendencia global: reducir la huella de carbono total del sistema, no solo la del refrigerante. Con la integración de inteligencia artificial, los equipos pueden ajustar la presión de condensación y el rendimiento de los ventiladores en tiempo real, optimizando el consumo energético en función de las condiciones del entorno.
Para Machain y Amor, el futuro del enfriamiento industrial pasa por la convergencia entre eficiencia, simplicidad y recuperación energética. “El cambio no se trata solo de nuevos refrigerantes, sino de repensar la manera en que usamos y devolvemos la energía al ambiente”, concluyó Machain.
